ЕКСПЛУАТАЦІЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

Обслуговування запірно-регулюючої арматури й приладів зводиться до перевірки герметичності й надійності роботи. Найпоширенішими дефектами запірно-регулюючої арматури є тріщини й раковини в литих деталях, забоїни, подряпини й риски на ущільнювальних поверхнях, раковини, глибокі риски й відшарування в бабітовому заливі аміачних вентилів.

Дефекти ущільнювальних поверхонь при глибині до 0,05 мм усувають притиранням, до 0,5 мм – шліфуванням абразивним колом. Більш глибокі дефекти усувають - проточкою на токарному верстаті. Після шліфування або проточки ущільнювальні поверхні притирають. Поверхні, що притираються, покривають рівномірним тонким шаром змащення, приготовленого з мікропорошків розведених у гасі (для чавунних поверхонь) або в машинному маслі (для сталевих поверхонь). Для грубого притирання використовують мікропорошки М20 і М28, для середнього  М10 і М14, а для остаточного доведення М7 або пасту ТОМ, розведену гасом або бензином.

Ущільнювальні поверхні клапанів у вентилях повинні виступати над верхньою крайкою конічних гнізд: при D_у  до 40 мм — на 2мм, при D_у від 50 до 125 мм – на 3 мм, при D_у більш125мм – на 4 мм.

Площа ущільнювальних поверхонь дисків у засувках не повинна бути менше нижньої межі площі ущільнювальної поверхні корпуса.

По закінченню ревізії й притирання ущільнювальних поверхонь, арматуру збирають, установлюють нові прокладки замість ушкоджених і набивають сальники. На аміачних вентилях установлюють прокладки з парониту УВ-10 товщиною не більш 2,5 мм, які змазують веретенним маслом №2, змішаним із графітовим порошком, а на засувках і вентилях, призначених для монтажу на ропних й водяних трубопроводах, – прокладки з листової гуми товщиною 3...4 мм. Для ущільнення сальників аміачних вентилів застосовують бавовняне або азбестове набивання просочене графітом.

У процесі експлуатації приладів автоматичного керування й контролю особливу увагу обертають на стан електричних контактів. Робота реле тиску РД уважається нормальною при відсутності неправильних спрацьовувань, іскрінь контактів, при чіткій подачі сигналу або відключенні компресора при виході контрольованого тиску за припустимі межі.

Після виявлення порушення в роботі приладу зачищають контакти, заміняють несправні елементи, прочищають отвори. Для нормальної роботи поплавкових реле рівня ПРУ, рівень рідкого аміаку в контрольованій посудині підтримують у заданих межах. При включенні й вимиканні реле чітко й надійно повинні спрацьовувати сигнальні лампи, не іскрити контакти. Для усунення порушень у роботі очищають поплавкову камеру від бруду й масла, зачищають контакти, проводять зміну сигнальних ламп. Плавучість поплавця перевіряють подачею в поплавкову камеру води знизу.

При експлуатації регуляторів рівня рідкого аміаку ПРУД не допускають засмічення поплавкової камери (датчика) і нагромадження в посудині великої кількості масла й бруду. Отвори в штуцерах реле прочищають мідним або латунним дротом. При порушенні герметичності сильфона датчик реле заміняють. При обслуговуванні реле контролю змащення РКС щодня перевіряють правильність установки шкали, відсутність вібрацій і витоків. При виявлень несправностей зачищають контакти, заміняють ніпелі імпульсних трубок приладу, прочищають отвори в штуцерах.

 При обслуговуванні реле протоки води РП вчасно очищають його від бруду, перевіряють надійність кріплення та витрату води (мінімально припустимий рівень 0,2 м³/ч) за допомогою мірної ємності й секундоміра.

При експлуатації терморегулювального вентиля ТРВ стежать за відсутністю пропуску холодоагенту в порожнину під мембраною, перевіряють дійсний перегрів парів холодоагенту.

При нормальній роботі ТРВ перегрів парів на виході з випарника зберігається постійним і рівним необхідному (вимірюють температуру й тиск парів холодоагенту в місці приєднання зрівняльної трубки й термобалона). Корпус приладу повинен обмерзати тільки з боку вихідного штуцера.

При обслуговуванні соленоїдних вентилів систематично контролюють їхню пропускну здатність і герметичність.

При нормальній роботі вентилів дотримується постійний температурний режим у холодильних камерах, кожух електромагнітної котушки не обмерзає, відсутній сильний стугонливий звук.

Робота манометричного реле температури ТР уважається нормальною, якщо температура контрольованого середовища підтримується в заданих межах. Якщо термобалон поміщений у термометрову гільзу, то при обслуговуванні стежать за наповненням її веретенним маслом. При кріпленні термобалона на трубопроводі забезпечують надійний тепловий контакт із контрольованим середовищем і ізоляцію його від сторонніх теплових впливів. Поверхня електричних контактів повинна бути чистою, вільною від нагару і напливів. Точність спрацьовування контактів реле контролюють по термометру, встановленому в термометрову гільзу на нагнітальному трубопроводі в безпосередній близькості від термочутливого балона ТР. У процесі експлуатації перевіряють: реле тиску один раз на місяць шляхом плавного й поступового закриття парового вентиля випарника й нагнітального вентиля компресора; реле температури раз в 2 місяці; реле рівнів на віддільниках рідини, проміжних посудинах і випарниках щодня; реле контролю змащення 1...2 рази на місяць; соленоїдні вентилі 2 рази на місяць; опір ізоляції котушки раз у 3 місяці.

Манометри й моновакуумметри повинні бути встановлені на всіх апаратах, посудинах, аміачних насосах, а також на колекторах розподільчих станцій, з'єднаних трубопроводами з камерним обладнанням. Вони повинні бути запломбовані й мати клеймо перевірки, яку проводять щорічно, а також щоразу після ремонту.

Не рідше разу в 6 місяців додатково перевіряють робочі прилади контрольними й записують результати перевірок у журнал.

Запобіжні клапани компресора й апаратів (посудин) перевіряють періодично, але не рідше разу в рік, а також щоразу після ремонту. Запобіжні клапани апаратів повинні бути відрегульовані на початок відкривання при тиску, зазначеному в паспортній документації заводу-виготовлювача. При наявності в аміачній холодильній установці апаратів з різними дозволеними тисками їх запобіжні клапани повинні бути відрегульовані на початок відкривання на стороні усмоктування при тиску 1,2 МПа, на стороні нагнітання – при 1,8 МПа; у фреонових холодильних установках – відповідно при 1 і 1,6 МПа (фреон 12), 1,6 і 2 МПа (фреон 22).

Запобіжний пружинний клапан компресора, що з'єднує порожнини нагнітання й усмоктування, повинен бути відрегульований на відкривання при різниці тисків відповідно до інструкції заводу-виготовлювача. У компресорах, що мають замість пружинних запобіжних клапанів чавунні запобіжні пластинки, останні повинні розриватися при різниці тисків не більше 1,6 МПа. Вони повинні мати клеймо заводу-виготовлювача із вказівкою різниці тисків розриву. Запобіжні клапани компресорів перевіряють не рідше разу в рік, апаратів – не рідше разу в 6 місяців. Ковпак і пристрій, що обгороджує, клапана пломбують і складають акт.

Для кожної холодильної установки необхідно мати не менш одного запасного клапана, а для кожного компресора із пластинчастими запобіжними клапанами — по шість запасних чавунних каліброваних (тарованих) пластинок.