Щіткові машини за конструкцією аналогічні оббивальним. Тільки замість бил - щітковий барабан, а замість циліндра - щіткова дека. Щітки металеві.

На борошномельних підприємствах із внутрішньо-цеховим пневматичним транспортуванням зерна використовують машини БЩГ 1-5 і Б1ЦП-10, а на підприємствах із внутрішньо-цеховим механічним транспортом - БЩМ-5 і БЩМ-10.

Горизонтальна щіткова машина (рис. 3.3.1)  виконана у вигляді розбірного металевого корпуса 1, усередині якого змонтовані обертовий щітковий ротор 4, щіткова дека 8, живильний валок 9 та механізм 10 для регулювання рівномірності зерна, що надходить, по довжині щіткового барабана.

Рисунок 3.3.1 - Щіткові машини типу БЩП і БЩМ:

1 - корпус; 2 - шнек; 3 - рухлива щока; 4 - щітковий ротор; 5 - механізм для повороту деки; 6 - електродвигун; 7-шкала з умовним таруванням; 8 - щіткова дека; 9 - живильний валик; 10 - механізм для регулювання рівномірності зерна, що надходить; 11 - кришка корпуса; 12 - живильний пристрій; 13 - нижнє вікно корпуса побудника; 14 - збудник броскового типу; 15 - продуктопровід.

 

 Для виводу  зерна з машини при пневмотранспортуванні застосовують шнек 2 з механічним побудником 14 броскового типу і вертикальний продуктопровід 15. При механічному транспортуванні зерно виходить через нижнє вікно 13 корпуса збудника.

Зазор між щітковими поверхнями деки і ротором регулюють двома механізмами 5, що приводяться в дію гвинтовими парами. Регулювання робочого зазору здійснюється по шкалах 7 з умовним таруванням, що закріплені на рухливих щоках 3 усередині корпуса машини.

Максимальний робочий зазор між щітковими поверхнями деки 8 і ротора 4 при збігу покажчика з нижнім гвинтом шкали 7 складає 6±2 мм.

Для вільного входу повітря в машину при пневматичному транспортуванні зерна у верхній частині розташовані жалюзі (в обшивці і фортках)

У машині для борошномельних заводів із внутрішньо-цеховим механічним транспортуванням для цієї мети передбачені в нижній часті вікна, а на бічній стінці шибер, що дозволяє регулювати кількість повітря, що надходить у машину.

Аспірація щіткової машини здійснюється через кришку 11 у верхній частині корпуса.

Технологічний процес очищення зерна наступний. Зерно через прийомний патрубок самопливом надходить у живильний пристрій 12, з його на живильний валик 9, що рівномірно шаром подає його по всій довжині щіткового ротора 4.

Потрапляючи в зазор між обертовим щітковим ротором 4 і нерухомою щітковою декою 8, зерно піддається інтенсивному впливу щіток, очищається і попадає в шнек 2, потім у продуктопровід 15 і виводиться з машини.

Оббивальні і щіткові машини встановлюють на борошномельних заводах послідовно і через них пропускають зерно, попередньо очищене від сторонніх домішок. Технологічну ефективність очищення поверхні зерна в оббивальних і щіткових машинах оцінюють зниженням зольності і збільшенням кількості битого зерна.

На технологічну ефективність впливають наступні фактори:

- технологічні властивості зерна(скловидність, вологість, твердість та ін.);

- параметри основних робочих органів машини (кількість оборотів барабана, характеристика робочої поверхні, зазор, кут нахилу бив, рівномірність завантаження, ефективність роботи аспірації та ін.);

- питоме зернове навантаження на машину, що виражається в кг/м² на годину;

Поверхня барабана покривається, абразивною масою, що містить наждак або електрокорунд від №100 до №63(зернистість від №20 до № 26).

Кутова швидкість бил при обробці пшениці повинна складати 13...15 м/с, для жита – 15...18 м/с.

Зазор між гранню бил і абразивною поверхнею повинний знаходитися в межах від 25 до 30 мм.

Кут нахилу бил змінюється від 5 до 12°.

Рекомендоване навантаження на 1м² внутрішній поверхні абразивного барабана шпалерної машини складають 28 т/добу для пшениці і 24 т/добу для жита.

Аспірація шпалерної машини має велике значення на технологічний ефект її роботи, оскільки всі частки, що виділяються під час роботи, виносяться повітрям. При незадовільній роботі аспірації знижується технологічна ефективність обезпилювання зерна.